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	  磷化渣可分为正常沉渣和非正常沉渣两种．其中，正常沉渣是指严格按照磷化液规定的工艺条件和工艺规程进行磷化时产生的沉渣；非正常磷化是指由于外界条件的影响，从而导致工艺条件发生变化，或由于磷化过程自身消耗导致槽液成分变化的情况下产生的沉渣．我们在民权冰熊冷柜涂装生产线改造时，针对涂装成品率低、涂层质量差进行了全工序诊断，并采取多种处理措施进行比较，通过对磷化工段进行改造，磷化工序中磷化沉渣量减少了约５９％，较终涂装成品率由原７８％提高到９７％，涂层质量也得到了较大的提高．对该项目实践的总结认为，减少磷化沉渣的产生及控制磷化渣对磷化工艺危害的方法和措施有３个方面．
	正常沉渣是由磷化液自身的特性所决定的，沉渣量基本上与磷化的处理面积成正比．所以要减少正常沉渣，选择或配置低渣磷化液是减少磷化渣的关键．不同的磷化液产生的磷化沉渣数量大不相同，有的中温磷化液沉渣量可达３０ｇ／ｍ２，而有的低温低渣磷化液沉渣量只有２～３ｇ／ｍ２．因此我们选择磷化液时，在满足磷化质量要求的前提下，尽量选择沉渣量少的磷化液．大致可以遵循以下规律：中低温磷化比高温磷化沉渣量少；浸渍磷化比喷淋磷化的沉渣量少．降低磷化温度，降低磷化液中的ＰＯ４３－的浓度、减少Ｆｅ３＋的生成，都可以减少磷化液的产生．
	磷化处理是在金属表面通过化学反应生成一层不溶于水的结晶型多孔磷酸盐转化膜，磷化膜作为涂层的基底，可以有效地提高涂层的耐腐蚀性能，但磷化过程会伴随磷化渣的产生。大量磷化渣的存在，会影响磷化膜的质量，降低工件的耐腐蚀性能，从而增加不合格品的比率，严重时甚至会影响生产的正常进行；磷化液中的磷化碴会导致磷化液使用寿命的缩短，直接增加了磷化工序的加工成本；磷化渣的增加还会增加磷化倒槽及清洗频次，增加污水处理的负荷和成本；磷化渣的增加也会影响设备的正常运转，加大循环泵的负荷，阻塞喷嘴、管道和阀门等设备，造成设备维护及维修成本的增加。
	在磷化生产过程中，由于磷化液中有效成分的不断消耗，磷化液的游离酸度、总酸度等都在不断地变化，所以需要对磷化液中的有效成分不断地进行检测，并不断地添加．为减少磷化渣的产生，槽液维护应遵循以下原则：①磷化液的检测和定期定量添加可以保证槽液始终处于正常的生产状态，以减少非正常沉渣的产生；②磷化液的添加以少量多次为原则。
	现场取磷化液6L，将磷化渣过滤，均分过滤后磷化液为六杯待用（1L/杯）；恒温水浴箱升温至设定温度后，将冷却至室温并过滤后的磷化液进行水浴加热至50℃，并记录升温段时间；采用加冷水的方式对水浴箱降温至50℃，设定水浴箱温度为50℃，对50℃磷化液恒温4小时；恒温结束后对磷化液含渣量进行测量并记录， 
	水浴温度越高，升温段耗时越短，磷化液产渣量越少，根据实验结果表明，在升温段使用加热水浴温度高越高，热水与磷化液间换热效率越高，升温段时间越短，因此，升温段磷化液产渣量更低，而整个实验过程产渣量主要集中在升温段。在80℃条件下较终产渣量低于65℃条件时的渣量，产渣量比65℃时的渣量低25.77%。